Хотелось бы сразу упомянуть о преимуществах такой тары, мешков, которые ТОО «Компания Нефтехим LTD» изготавливает по современной технологии Ad*Star. Во-первых, это очень удобная для складирования, паллетирования и транспортировки форма самого мешка. Далее — это такое его важное качество, как высокая прочность при нагрузках. Не забыты влагоустойчивость и воздухопроницаемость, причем без перфорации такие мешки и вовсе практически герметичны. А все потому, что их изготавливают по специальной технологии заваривания без использования каких бы то ни было клеевых веществ. Кроме того — микроперфорация, исключающая просачиваемость фасуемого продукта, экономичность, экологичность и возможность нанесения красочных логотипов. О чем, кстати, мы уже писали.
Все вместе эти свойства и качества позволяют применять вышеназванные мешки как надежную тару в самых разных областях. Например, для строительных материалов: цемента, сухих строительных смесей. Для минералов: гипса, извести, мраморной крошки, карбоната кальция, различных солей, песка. Для химических и нефтехи- мических продуктов, таких как удобрения, гранулированные полимеры, сода, ПВХ (поливинилхлорид). А главное — даже для пищевых продуктов (поскольку созданы из экологически чистого сырья): муки, кукурузы, различных видов круп, сахара, соли, зерна и комбикорма.
И размеры их при этом могут быть самые разные, мы назовем лишь два, которые наиболее часто бывают востребованы заказчиками. Так, их ширина колеблется в пределах от 400 до 450 миллиметров, длина достигает 850-910 миллиметров, тогда как ширина дна в зависимости от назначения и пожеланий составляет 80-160 миллиметров. Регулировка клапана также очень удобна — его ширина 170-330 мил- лиметров, а длина — 80-200.
Каков же технологический процесс изготовления столь удобных мешков, назначе- ние и использование которых практически не ограничено?
Как пояснили специалисты, производство подобных мешков состоит из пяти основных этапов. Первый — это производство полипропиленовых нитей на экструзионной линии, затем происходит формирование полотна на круглоткацких станках из нитей. Третий этап — нанесение при необходимости слоя ламинации на полотно на установке нанесения покрытий, четвертый — нанесение логотипа на ткань на флексографской печатной машине. И, наконец, заключительный этап — это непосредственно производство мешков на конвертных машинах. Которое, согласно технологии, заключается в последовательном получении из гранулированного полипропилена мешков также по определенной схеме.
Вот как выглядит сам процесс. Сначала берется гранулированный полипропилен, из которого производят полипропиленовую нить. Из нее ткут полипропиленовое рукавное полотно, которое ламинируют, особенно если оно с нанесенной печатью, и только затем получают мешки.
К слову, полипропиленовое сырье для процесса поставляют в виде гранул, которые смешивают со специальными добавками — так называемыми аддитивами и суперкон- центратными красителями, называемыми мастербатч.
Всю эту смесь подают на экструдер, где она разогревается, пластифицируется, гомогенизируется. То есть происходит процесс уменьшения неоднородности смеси, состоящей из твердых веществ, в текучей среде путем равномерного перераспределения их по объему, которая затем выдавливается через канал-сопло плоскощелевой головки экструдера. В результате смесь превращается в тонкую пленку. После охлаждения в водяной ванне тонкая полипропиленовая пленка нарезается на полосы — нити, которые после участка горячего воздуха и вытяжки наматываются на катушки-бобины, что расположены на намоточной машине.
Но и это еще не все. После всего бобины с полипропиленовыми нитями отправляют на круглоткацкие станки, где и изготавли- вают основной материал для создания полипропиленового мешка — так называемое полипропиленовое рукавное полотно, о котором уже упомянули выше. Для этого полипропиленовые нити на бобинах заправляют в круглоткацкий станок и челночным методом получают тканый материал.
Далее, если необходимо для заказчика мешков, рукавную ткань на установке нанесения покрытий ламинируют, после чего на полотно наносится печать на шестицветной печатной машине.
Готовое ламинированное полотно с печатью поступает на конвертную линию, причем на производстве различают два ее вида. Первая — изготавливающая клапанно-коробчатый мешок, вторая — стандартный прошивной мешок. Отличаются они тем, что клапанно-коробчатые мешки имеют вид прямоугольного параллелепипеда и этот вид мешков изготавливается в основном для загрузки в них цемента и других строительных смесей автоматическим способом на специализированном загрузочном оборудовании. Тогда как стандартные прошивные мешки имеют вид прямоугольника с подшитым дном, и этот вид мешков изготавливают для загрузки в них муки, сахара, отрубей и многого другого — того, что относится к пищевому сектору.
И, наконец, все готовые мешки поступают на гидравлический пресс, который специально разработан для упаковки их от пятисот до тысячи штук в зависимости от размеров и параметров материала.